隨著大家的生活消費水平的提升，大家對產品本身的要求也是越來越高，汽車制造廠的工程師們越來越認識到，在生產過程中需要保持潔凈，而且目前的這種越來越嚴格的控制趨勢的發展速度也正在加快。如德國的汽車供應商西門子公司在十多年前就已經將凈化級別為10,000級的設施用于燃料噴射器裝配車間。案例：一套凈化級別為10,000級的燃料噴射器裝配設施，它的設計概念更接近于一個典型的半導體設施而不是傳統的汽車生產線。  

在比較寬大的汽車組裝環境中，從機器人和其它裝配設備上散發出來油霧和金屬微粒會散布到空氣中，精密的機械組件必須清洗和處理。解決這個問題的核心在于設置無塵區或者保護區，把噴漆和重要的生產區域分開，避免交叉污染?？刂瓶諝馕廴疚?，不能讓它進入生產區，例如發動機和傳動裝置組裝區。  

污染物微粒聚集在組件不適當的位置上可能會損害其功能或者使其徹底報廢。柴油噴射技術就是一個很好的例子。從1996年開始，在五年時間里這項技術性能迅速提高，結果是噴射壓力越來越高、噴嘴尺寸越做越小。高壓泵的最大壓力在2000巴以上，燃料通過直徑大約為100μm的孔注入燃燒室。在生產這類系統時只是保證不同的組件高度清潔是不夠的，組裝工藝也必須在高度清潔的環境下進行。  

噴射系統說明，許多汽車組件都必須保持表面高度清潔，但是這些關鍵的區域往往集中在組件的內部。許多組件采用非常復雜的金屬結構，在成形后加工成最終的形狀并且包含介質通孔或需要高度清潔的內表面。唯一可以用來檢查這種組件清潔程度的辦法是通過清潔程序，提取所有微粒污染物，然后分析清洗液。為了做到這一點，一般是把微粒污染物沉積到過濾膜上，然后進行顯微分析或者重量測定分析。  

在制造環境中，人們所關注的微粒尺寸一般都比較大，它們不會像煙霧那樣散開，而會掉到組件的表面上，所以與在半導體潔凈室中的空氣控制方案完全不同。另外，人們關注的范圍也越來越窄，需要控制的污染物的尺寸最大的直徑在80至120μm之間，最小的在40至60μm之間，例如金屬、類污染物。這些用戶的目標與常規潔凈室用戶的沒有什么兩樣：防止產品出現用肉眼看得到的缺陷和功能性缺陷。經過下面的措施后，可以達到潔凈室等級的要求。 

1、進入潔凈室之前，預先清潔儀器、人員以及零件；  

2、用可控的多級壓力、溫度和濕度控制裝置密封建筑；  

3、HEPA過濾；  

4、增強工藝以減少顆粒/沉淀物的產生；  

5、保護性外衣；  

6、清潔；  

7、雙門配置將相鄰的空間分開，包括運送和接收區域。在將關鍵空間設計為分級的潔凈室是合理的。

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